CONSIDERACIONES PREVIAS:

Actualmente muchas empresas realizan una compresión directa de su producto, los componentes una vez mezclados son conducidos a las máquinas de comprimir.

No todos los productos admiten la compresión directa y después de observar las incidencias que se han producido en el tiempo, es seguro que su producto no es fácilmente manipulable por compresión directa.

La manipulación del producto en polvo puede tener los siguientes efectos:

Un exceso de tiempo de mezclado introduce aire en el polvo y perjudica la futura cohesión en las comprimidoras.

Si el polvo resultante es higroscópico y en la sala de fabricación no hay control de temperatura y humedad aparecerán problemas de carga en las cajas matrices, esto nos condiciona a no poder estocar el producto mezclado que debe comprimirse lo más rápido posible.

El polvo mezclado puede segregarse en varios sitios: en el transporte a máquina por los transitubes, en el interior de los conductos por donde circula y en la alimentación de las maquinas.

Si el polvo no es homogéneo, tiene demasiado aire en su interior o bien coge humedad, en cualquiera de estos 3 casos o simultáneamente, el llenado de la caja matriz es deficiente y los comprimidos salen con durezas dispares.

El ajuste de la maquina se realiza según la dureza del comprimido mas flojo que se haya realizado, por lo que siempre estará trabajando forzada.

Si además cambia la remesa y el producto carga mejor puede llegar a bloquear la maquina y es la fuente de las roturas que se detectan en las maquinas.

La falta de homogeneidad en los comprimidos generara problemas en las máquinas de envolver posteriores y dificultara la consecución de los pesos mínimos por producto.

Si la segregación afecta al componente activo, la composición de los comprimidos no será uniforme y se pueden generar problemas en futuros controles de calidad de los clientes.

SOLUCION PROPUESTA:

Para subsanar en lo posible todos estos problemas se propone dejar de trabajar con el producto en polvo y transformar el total de la producción en producto granulado.

La granulación es un proceso tecnológico que implica la modificación del tamaño de las partículas. Se trata de un proceso común en distintos sectores, como por ejemplo el farmacéutico, químico o alimentario.

El proceso de compactación-granulación es uno de los métodos que utilizan las fábricas para aumentar el tamaño de las partículas de un material sólido, es decir, para formar estructuras mayores que denominamos gránulos. Este proceso se suele emplear cuando la materia prima presenta una serie de propiedades que dificultan los procesos de fabricación siguientes.

La densidad, el tamaño de las partículas o el flujo son los parámetros en los que influye el proceso de granulación.

GRANULACIÓN POR VÍA SECA:

El producto se somete a altas presiones con el objetivo de compactarlo para posteriormente, fragmentarlo y tamizarlo para conseguir el tamaño de gránulo deseado.

Compactación:

En esta técnica se comprime en lamina o en briquetas el material, a través de una compactadora de rodillos.

Granulación:

La placa obtenida se tritura y tamiza a baja velocidad para conseguir el tamaño de partícula deseado apto para la compresión directa.

• Generalidades de la granulación seca:

La granulación seca es un proceso físico en el que no se utilizan disoluciones u otros elementos ajenos a la formula original.

El tamaño de las partículas previo a su paso por la compactadora no es importante, salvo casos de producto apelmazado, no es necesaria la incorporación de un triturador previo.

• Las principales razones por las cuales se recurre a la granulación de una mezcla pulverulenta son las siguientes:

Mejora las propiedades de fluidez para los procesos de dosificación.

Facilita el proceso en continuo

Previene la segregación del principio activo; la composición del producto, homogeneizado en las mezcladoras se “fija” por la acción de la presión entre los rodillos.

Da estabilidad temporal al producto y reduce drásticamente la capacidad de absorción de agua del producto.

Mejora el manejo del producto y el control de sus propiedades.

Crea una distribución “estrecha” de tamaño de partículas, produce partículas con una densidad reproducible.

Incrementa la densidad del producto de partida; el salto de densidad en las comprimidoras es más bajo y esto implica que es más fácil comprimir y las máquinas trabajan más holgadas, se reduce el desgaste de las maquinas comprimidoras y de la matricería.

La compactación no solo elimina los gases de los productos, sino que también aumenta su densidad hasta multiplicarla por 5 o más en algunos casos.

Mejora la producción y la calidad y homogeneidad de los comprimidos obtenidos en las máquinas de comprimir, así como las propiedades de desintegración de los comprimidos.

Reduce el uso de sustancias aglomerantes si eran requeridas para la compresión.

Reduce muchísimo el polvo en el ambiente. (seguridad manipulación…)

Reduce el volumen aparente minimizando el espacio de almacenamiento y maximizando el transporte.

Reduce los riesgos asociados a la manipulación de productos en polvo, sobre todo en atmosferas irritantes o explosivas.

EMJUVI PUEDE DISEÑAR Y CONSTRUIR UNA INSTALACIÓN DE COMPACTACIÓN, GRANULACION Y TAMIZADO para sus productos

EMJUVI

EJEMPLO INSTALACIÓN COMPLETA DE COMPACTACIÓN EMJUVI Mod- C-300

.-

Para poder ver la formación de placa en el vídeo, hemos tenido que abrir tapas y anular las seguridades.

.

PRESENTACIÓN DE LA NUEVA MÁQUINA DE COMPRIMIR

INFORMACIÓN MÁQUINA ROC JP1

.